1. 系统组成及简介：

整个试验台分为散热器中冷器试验回路、油冷器冷凝器试验回路、液压动力站、计算机检测控制系统、试验仓台体，共五个主要部分，该试验台的原理组成见附图。

1. 散热器中冷器试验回路：

主要由循环加载缸、储液罐、电加热器、变频调速循环泵、补液安全控制阀块、上位补液箱、排气阀、试验液收集槽、放液阀等主要部分组成。试验介质为冷却液（水-乙二醇），最高试验压力1.6MPa。用于对散热器中冷器进行压力周期性的脉动循环寿命试验，耐高温，耐腐蚀性能。

1. 循环加载缸：用于对具有相当膨胀量的散热器、中冷器的试验回路进行压力周期性脉动循环加载，该缸由液压站上的比例阀控制，液压油与冷却液在此处隔离。
2. 储液罐：耐压设计，外加保温材料，并且内部安装有加热器，用于储存并加热试验介质和缓和试验介质的温度变化速度，满足试验温度要求。
3. 变频调速循环泵：用于使高温试验介质在增压罐与被试工件之间循环，保持被试工件的试验温度。驱动电机变频调速控制，泵的循环流量可按需要调整。
4. 上位补液箱：储存试验介质。用于向试验循环回路补充试验介质。
5. 试验液收集槽：采用不锈钢制作，用于对更换被试工件、工件损坏或接口外漏等所产生的外泄介质进行收集。外泄介质通过放液阀排出。

   2.油冷器冷凝器试验回路：

主要由储液罐、电加热器、变频调速循环泵、安全阀、上位补液箱、排气阀等主要部分组成。该回路的试验液收集槽、放液阀与回路（一）共用。试验介质与液压站相同，最高试验压力6MPa。回路的加载通过液压动力站上的比例压力阀来实现。油冷器加载压力能按需要调整并保持，冷凝器加载压力则能按需要进行周期性的脉动循环，具有耐油，耐高温，耐腐蚀性能。

1. 储液罐：耐压大于6MPa，外加保温材料，并且内部安装有加热器，用于储存并加热试验介质和缓和试验介质的温度变化速度，满足试验温度要求。
2. 变频调速循环泵：用于使高温试验介质在增压罐与被试工件之间循环，保持被试工件的试验温度，驱动电机变频调速控制，循环流量可按需要调整。
3. 上位补液箱：储存试验介质。用于向试验循环回路补充试验介质。

   3.液压动力站：

主要由高压油泵电机、压力安全阀、蓄能器、蓄能器充放液阀、比例方向和压力阀、压力表、滤油器、冷却器等主要部分组成。工作介质为液压油，最高工作16 MPa。

1. 高压油泵电机：为整个试验台的动力源，采用国产高压柱塞泵，工作压力高，工作流量可按需要手动调整。
2. 压力安全阀：用于防止系统超压引发事故和损坏工件。
3. 蓄能器：用于存储高压油液，平缓流量波动，减少油泵带载工作时间，降低能耗，为比例控制阀提供良好的工作条件。
4. 蓄能器充放液阀：用于蓄能器的开关和蓄能器的自动放液控制。试验完毕和设备维修前蓄能器要先放液卸压。
5. 比例方向和压力阀：是加载试验系统与计算机控制系统联系的纽带，由计算机直接控制，能按需要对试验系统进行加载与卸载，分别用于散热器中冷器试验回路和油冷器冷凝器试验回路。

   4.计算机检测与控制系统：

主要由各电机控制部分、高档工业控制计算机、高性能传感器、打印机和计算机检测与控制软件等组成。为整个试验台的控制中枢，也可与用户上位控制总线互通，满足用户内部联网、集中监测与控制的要求。

1. 各电机控制部分：包含有液压站电机、循环泵电机的强电控制回路，循环泵电机带有进口变频调速控制器。要求设备具有手动控制和紧急停车功能。要求设备上自带总电源控制，设备上自带220V电源输出，以提供给控制电脑所需。
2. 高档工业控制计算机：采用台湾研华产品，配装各种所需的检测控制接口板，并安装有我公司自主开发的专用软件。能收集压力、温度信号，并且根据要求控制比例阀，实现压力循环变化。
3. 高性能传感器（包括温度，压力，液位，流量等传感器）：用于实时检测并通过计算机显示加载压力曲线和温度，流量，以及液位等参数。
4. 打印机：用于打印检测结果，输出检测数据。
5. 计算机检测与控制软件：采用中/英文界面，动态显示压力、温度参数，动态显示压力循环的试验波形，能根据事先设定的判漏数据，对试验过程进行监测和判漏终止。
6. 弱电控制系统要求采用带触摸功能的控制屏触摸屏应具有以下方面的特征：
1. 气、液控制系统，传感系统及操作系统的自检功能；
2. 菜单式提示方式的点动、自动的操作功能(各种波形实时显示)；
3. 系统循环的动态显示功能和设定功能；理论波形与实际波形的对比。
4. 压力波形的参数设定、编辑与显示功能；
5. 油缸运动的棒图显示功能；
6. 试验过程中的故障信息提示功能；流量显示功能。
7. 交变试验台可实现波形有：正弦波、方波。波形参数可自由设定，满足需方现有试验标准的波形要求。
8. 系统应能记录并统计每个试件试验次数。 试验过程中可以暂停。

   5.试验仓及台体：

试验台体为完全的长方体结构，它以大规格、高强度的型钢为骨架，外侧配装喷塑钢板，外形整齐、美观，符合试验室环境。试验台体内腔按需要划分为试验仓区、液压站区、循环加热储液区、上位补液区等部分，充分考虑了检测调整使用和检修的方便。试验台体在试验仓一侧装有运行状态警示灯，可远距离监视试验台的工作状态。

1. 试验仓：用于安放被试工件，密封试验环境。上方装有照明灯，下方装有试验液收集槽，正面为钢框钢化玻璃推拉观察门，门上装有关闭安全检测开关，试验前必须将门关紧，否则，将报警提示。
2. 试验仓具有耐油，耐高温，耐腐蚀性能。

附：试验设备原理图：

1. 功能特点：
2. 该机设计为试验台和计算机控制柜两个完整的部分，布局清晰，结构紧凑，外形美观，维修方便。
3. 整机操作只需在台前试验仓和计算机触摸屏两个点进行。其中在台前开关各截止阀门、装拆被试散热器；在计算机键盘上设定试验压力和调试波形。液压站出厂前调好参数后，无需经常调整
4. 该机既可适用于水箱、中冷器的试验，又可适用于冷凝器、蒸发器和机油冷却器的试验，一机多用。???????????????
5. 通过循环加载缸将试验回路与液压站两个不同介质的控制系统分离，循环系统只是进行循环，压力变化由另外的系统控制，循环泵进出口压力一样，不需要升压，对循环系统要求降低，提高设备的可靠性。
6. 试验介质选择余地大，只要满足高温下不汽化、无腐蚀即可，这样可更接近工件实际工作的介质。
7. 液压系统无须在高温状态工作，并且液压系统配备了冷却系统，从而保证泵、阀等元件的良好工作条件，可长期稳定不间断运行。
8. 该机通过工业控制计算机机控制与检测，功能强大。计算机采用台湾研华工业计算机，液压比例阀和液压换向阀均采用进口元件，设备的高可靠性高。
9. 设有大功率加热器，压力罐有保温措施，能自动控温，系统升温快、温度均匀。
10. 循环泵采用变频调速，循环流量无级可调，以满足各种尺寸工件的要求。
11. 设有上位储液罐和下位集液箱，更换工件时外漏的介质可流回到下位集液箱，再通过放液阀排出。
12. 过滤器都带有阻塞发讯报警装置，能及时提醒更换滤芯。
13. 压力和温度均采用高智能的数字化仪表，既能直接显示数据，又能将数据传送到计算机处理。
14. 主要由三个循环系统组成，包括液压站（动力）系统，防冻液循环脉冲系统，油循环脉冲系统。
15. 三个循环系统内的介质相互独立，不存在相互污染的问题。
16. 防冻液及油循环能按需求（技术指标要求内）设定其压力值与温度值。
17. 技术指标：
18. 试验产品：散热器、中冷器、机油冷却器、冷凝器等。
19. 试验仓内腔尺寸：1200mm×1200mm×1000mm
20. 试验介质：散热器、中冷器-----汽车防冻液（水-乙二醇），浓度配比要求在设定的高温以下不汽化；机油冷却器、冷凝器-----液压油
21. 试验温度：散热器、中冷器-----最高120℃；机油冷却器、冷凝器-----最高140℃
22. 最高试验压力：散热器、中冷器-----最高1.6MPa；机油冷却器、冷凝器-----最高6Mpa
23. 压力循环周期：散热器、中冷器、冷凝器-----0.25～30秒（2～0.03Hz）；机油冷却器----- 在要求压力下保压试验
24. 散热器、中冷器、冷凝器压力循环波形：在1.25～2 Hz时，为正弦波；小于1.25 Hz时，为梯形波，上升下降沿斜率可调
25. 散热器、中冷器试验允许被试工件（组）最大体积膨胀量：2L
26. 温度仪表精度：±1℃
27. 压力仪表精度：±0.3%FS
28. 液压站电机功率（预计）：15KW
29. 循环泵电机功率（预计）：2×2.2KW
30. 电加热功率：不低于10KW
31. 循环泵流量：油循环回路最大200L/min(变频调速)，水循环回路最大300L/min。
32. 外形尺寸（预计）：3200mm×2000mm×2250mm
33. 电机总功率：30KW， 加热总功率：20KW.
34. 主要配置清单要求：（按组成部分列配置清单）：

1. 产品设计图（实物或效果图照片）：

•   安全保护
• 设备要求有充液及排气功能，以确保实验过程的安全。
• 试验仓门试验前未关闭，发讯报警。
• 设备启动后，设备首先对设备启动后，设备首先对气缸、油缸、门体、气控球阀进行初始状况的检测，其状况全部复位后，设备方可进入试运行阶段。
• 设备设有过压报警功能，试验回路中的压力发生突变时，设备自动报警，其超过安全范围时，设备自动停机。
• 回路中设有过滤装置，液压滤油器和试验介质过滤器设有阻塞发讯报警功能。
• 设备设有试验间内管道、工件失效的泄漏报警功能。
• 设备设有试验间下方外部管道的泄漏报警功能。
• 试验间门体须在试验间温度降低到50℃以下时方可开启，具有温度与开启气缸的互锁功能。
• 脉冲缸具有位置检测功能，当快要接近缸底时，设备报警且自动停机。